Consejos técnicos para alargar la vida de los consumibles
Para alargar la vida de sus consumibles y de la máquina en general se recomienda tomar en consideración los siguientes factores fundamentales:
1. Calidad del agua de corte
El agua de la red de suministro no es solamente agua, sino que contiene además multitud de sustancias químicas disueltas en ella. Si la calidad del agua es mala, la vida de los consumibles disminuirá drásticamente. Las principales sustancias disueltas en el agua y que afectan a la vida de los consumibles son:
• Cantidad y grosor de las partículas sólidas disueltas
• Cantidad de cal (dureza del agua)
• Cloro
• Minerales disueltos
• Iones de hidrógeno (pH, acidez del agua)
• etc..
Unos valores inapropiados de éstas sustancias puede hacer que se formen depósitos o actuar agresivamente en metales y sellos de igual manera que lo haría un ácido. Las partes más afectadas por la calidad del agua son los sellos, válvulas antirretorno (check valves), vástagos y orificios.
Se recomienda pedir información al fabricante de la bomba sobre los requisitos que debe tener el agua de corte. A continuación analizar el agua en el punto de conexión a la máquina y comprobar si cumple los requisitos necesarios. Dependiendo de los resultados obtenidos, habrá que tomar una medida:
• No tratar el agua, si no es necesario.
• Añadir al agua de corte productos químicos como el Aquatreat.
• Instalar una planta completa de tratamiento de agua por filtración, osmosis y descalcificación.
Hay que tener en cuenta además que la composición del agua varía de un lugar a otro y de una estación a otra según las precipitaciones, tratamientos realizados, etc.
Se aconseja además que las tuberías que llevan agua a la bomba no sean de hierro sino de PVC.
2. Temperatura de la bomba
Su bomba es una máquina de alta precisión. Los consumibles y las piezas que la componen ajustan entre sí con tolerancias de centésimas y milésimas de milímetro. Con la temperatura varía la la viscosidad del aceite, la dilatación de las piezas y el ajuste entre ellas, y por tanto una temperatura inadecuada de la bomba causará perjudiciales rozamientos y desajustes entre las piezas, lo que provocará a su vez una disminución drástica de la vida de los consumibles y de todas las piezas de la bomba en general.
Es por ello esencial tener un buen sistema de refrigeración para que la temperatura del aceite sea adecuada, y todas las piezas de la máquina trabajen a una temperatura óptima.
Se recomienda pedir información al fabricante de su bomba sobre el rango de temperaturas en el que su bomba está diseñada para trabajar, aunque como valores orientativos se pueden considerar los siguientes:
• Temperatura de aceite mínima: 25ºC
• Temperatura de aceite óptima: 37º – 45ºC
• Temperatura de aceite máxima: 55ºC
• Temperatura óptima del agua de refrigeración: 18ºC
• Temperatura máxima del agua de refrigeración: 29ºC
La mejor opción sin duda, es disponer de un sistema de refrigeración de la bomba por circuito cerrado como el que se muestra en la figura. Aunque se necesita una inversión inicial, las ventajas son muy grandes:
• Se asegurará que todas las piezas de la máquina trabajen a una temperatura óptima.
• Tendrá un ahorro económico a largo plazo. Dependiendo de la potencia de la bomba, las necesidades del agua de refrigeración se sitúan entre 10 y 20 litros por minuto (entre 0,6 y 1,2 metros cúbicos por hora), lo que supone un coste económico muy elevado.
• Usando agua destilada en el circuito cerrado, evitará que los intercambiadores de calor de la bomba pierdan eficacia al depositarse cal dentro de ellos.
• Cuidará el medio ambiente al ahorrar el agua.
• La energía que se extrae del agua, no se tira al desagüe, sino que se reutiliza calentando la nave en invierno.
3. Aceite hidráulico
Es difícil exagerar la importancia del buen estado del aceite hidráulico para evitar averías. Según los expertos, un altísimo porcentaje de las averías que tienen lugar en circuitos hidráulicos son debidas a un aceite degradado o contaminado. Tanto es así que los expertos en hidráulica mas pesimistas cifran ese porcentaje en el 95% y los más optimistas no bajan del 70%.
El aceite se degrada con el paso del tiempo ya que envejece con el uso y también puede deteriorarse prematuramente al estar sometido a altas temperaturas. La temperatura óptima de funcionamiento está en torno a los 40 – 45ºC y nunca debe pasar de 65ºC.
Pero el peligro mayor proviene de la falta de limpieza del aceite. Entre los factores que mas contribuyen a contaminarlo pueden destacarse los siguientes: partículas de metal, restos de goma, plástico, oxido, polvo, partículas de abrasivo, suciedad en general, etc… También la degradación del aceite puede ser debida a otras causas como la oxidación, el exceso de presión en el aceite, la espuma indeseable y la presencia de agua o burbujas de aire en el seno del mismo.
Por todo ello es fundamental cambiar el aceite hidráulico con regularidad, que suele ser cuando se de una de las siguientes circunstancias:
• Después de un determinado número de horas de funcionamiento (generalmente 2.000 horas)
• Después de un determinado periodo de tiempo (generalmente 1 año)
• Cuando el aceite se haya contaminado.
• Cuando se cambie la bomba de aceite.
En cualquier caso hay cumplir con las indicaciones del fabricante.
Por supuesto el aceite debe ser de las características apropiadas indicadas por el fabricante y se deben mantener los filtros de aceite limpios y en perfecto estado.
4. Presión de trabajo
Aunque la presión máxima teórica de trabajo de la bomba es de 4.100 bares, se recomienda bajar ligeramente la presión de trabajo hasta unos 3.800 bares, para que la bomba no trabaje al límite y alargar así la vida de todos sus componentes. A partir de unos 3.800 bares, la potencia de corte aumenta linealmente, pero los problemas crecen exponencialmente y la duración de consumibles como los sellos decae significativamente.
Por ejemplo en una bomba de 50 CV el mayor orificio que teóricamente se puede poner es de 0,014″ (0,36mm). A una presión de 4.100 bares se consumirá una potencia de bomba de 47,9 CV mientras que a 3.800 bares será de 42,8 CV. Es decir bajar de 4.100 bares a 3.800 bares representa trabajar del 96% de la capacidad de la bomba (casi al límite) al 86%, con un margen de seguridad mucho mayor.
Si además ponemos un orificio de 0,013″ (0,33mm), a 3.800 bares consumiremos una potencia de bomba de 36,8 CV, que representa el 74% de la potencia máxima de la bomba, dejando de ésta manera un margen de seguridad muy beneficioso para alargar la vida de todos los componentes de la bomba.
En resumen, si quiere alargar la vida de todos los componentes de una bomba de 50 CV se recomienda trabajar con un orificio de 0,013″ a 3.800 bares. Reducirá un poco la velocidad de corte, pero alargará significativamente la vida de todos los componentes de la bomba.
5. Desgaste de las piezas
En el caso de los repuestos que encajan o apoyan en otras piezas como por ejemplo los sellos de A.P. que encajan el cilindro de A.P., es muy importante que estas piezas estén en buen estado. Si por ejemplo los extremos del cilindro de AP están desgastados y presentan holguras, en cada embolada los sellos se moverán ligeramente y causará un fallo prematuro de éstos. Se recomienda la sustitución de los cilindros de AP cada 3.000 horas aunque no estén rotos.
